毛坯铸件冷喷涂技术的工艺原理
冷喷涂技术是在毛坯铸件镁合金表面上生成厚的铝镀膜的一种方法，该方法对表面制备要求不高，而且对镀件的力学或热学特性无需顾及。铝镀膜表现出对镁元件具有防止各种以及电腐蚀的能力。很多时候，仅在钢紧固件周围需要进行电池腐蚀保护，而冷喷涂恰恰是一种对暴露镁表面进行局部保护的创。
冷喷涂是一项崭露头角的固态工艺。该方法可将以超声加速的固体颗粒的动能在撞击到镀件表面时转变为热能，从而完成冶金焊接。该工艺的原理是：每种金属均有其特定的、与温度相关的临界颗粒速度，当颗粒运动超过这一速度时即会焊接于镀件之上。
毛坯铸件工艺的压射速度说明
一、快压射速度的作用和影响
提高压射速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利于流痕、冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量；但速度过快时，合金熔液雾状与气体混合，产生严重涡流包气，机械性能下降。
二、快压射速度的选择考虑因素
1、压铸合金的特性：熔化潜热、合金的比热、导热性和凝固温度范围。
2、模具温度高时，压射速度可适当减低，在考虑到模具热传导状况，模具设计结构和制造质量，以及提高模具寿命，亦可适当限制压射速度。
3、铸件质量要求：表面质量要求高和薄壁复杂件，采用较高的压射速度。
毛坯铸件生产过程中的缺陷产生原因：
一、孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
1、气孔产生原因：a、金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b、涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时， 终留在铸件中形成的气孔。
2、缩孔产生原因：a、金属液凝固过程中，由于体积缩小或 后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b、厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。、由于气孔和缩孔的存在，使毛坯铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
二、晶间腐蚀引起：锌合金成分中杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在压铸潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
毛坯铸件上出现裂缝，严重时表现为零件开裂。存在裂纹的毛坯铸件一般为废品。毛坯铸件上的裂纹分为热裂和冷裂两种。热裂是在较高温度下，即在成形过程中形成的，在裂纹的两侧有氧化现象，颜色稍深些。而冷裂是在铸件冷凝后发生的，裂纹处侧面的颜色与铸件本体无区别。
产生原因
热裂产生的原因是由于金属液温度过高，凝固时间不足， 开模太早， 或收缩受阻和模具温度不均衡造成的，也有因模具拨模斜度偏小，零件拉伤形成裂纹。而冷裂是在常温下， 由于零件内应力较大而产生的裂纹。
防止措施
适当降低金属液温度，对模具进行预热并使模具温度均衡，开模不能太早；型腔表面应光滑， 减小局部流动受阻， 这都有利于避免热裂纹。防止冷裂纹主要是从铸件结构上考虑，在铸件的面与面、线与线交接处， 尽量使用圆弧过渡，避免零件内部应力集中；此外原材料中铁超标，也容易造成裂纹，应严把原材料质量关。
1、毛坯铸件的浸渗
浸渗处理是将毛坯铸件浸渗在装有渗透、填补作用的浸渗液中，使浸渗液透入毛坯铸件内部的疏松处，从而挺高毛坯铸件的气密性。
2、毛坯铸件的
按常规程序进行生产的毛坯铸件一般不会变形，形状复杂和薄壁的铸件可能因顶出时受力不均匀或持压时间掌握不当，及搬运过程中碰撞引起的，或是由于铸件本身结构限制，因有残余应力而引起变形(如平面较大的铸件压铸后翘曲)。在一般情况下，变形后允许用手工或机械方式进行校正。
3、毛坯铸件修补
压铸或加工后的铸件，发现有不符合技术要求的缺陷时，一般都予以报废，只有在下列情况下，并且有修补的可能时才进行修补。
①形状很复杂，压铸很困难或加工周期很长的铸件。
②带有铸入镶件，镶件是由很贵重的材料制成，或者是制造很困难而回收后不能重复使用的。
在压铸生产前应充分热身行动，其作用如下：
1、压铸模具应该能够达到 好的热平衡，使压铸模具的凝固速度 加均匀，有利于压力的传递；
2、保持的流动性，填补压铸模具在压铸的时候具有良好的成形性并提高毛坯铸件的表面质量；
3、减少压铸模具的热交变应力，失蜡铸造，提高模具的寿命；
4、减少不良的预生产以及相应提高毛坯铸件的生产力。
毛坯铸件冷喷涂技术的工艺原理由光明机械编辑整理。
